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          YI TENG

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          酒精废水处理技术

          作者: 发布时间:2017-08-18 浏览次数:2121

          一.概述

          酒精工业是国民经济重要的基础原料产业,酒精广泛应用于化工、食品工业、日化、医药卫生等领域,同时又是酒基、浸提剂、溶剂、洗涤剂和表面活性剂。

          我国酒精生产的原料比例为:淀粉质原料(玉米、薯干、木薯)占75%,废糖蜜原料占20%,合成酒精占5%。由此,我国酒精生产的原料主要是玉米、薯干等淀粉质原料。

          酒精企业酒精糟的污染是食品与发酵工业***严重的污染源之一,由于投资、生产规模、技术、管理等原因,大部分酒精企业的综合利用率较低。 

          二.酒精生产废水特点

          酒精工业的污染以水的污染***为严重,生产过程中的废水主要来自蒸馏发酵成熟醪后排出的酒精糟,生产设备的洗涤水、冲洗水,以及蒸煮、糖化、发酵、蒸馏工艺的冷却水等。

          酒精废水是高浓度、高温度、高悬浮物的有机废水,处理技术起步较早,发展较快。废液中的废渣含有粉碎后的木薯皮、根茎等粗纤维,这类物质在废水中是不溶性的COD;木薯中的纤维素和半纤维素是多糖类物质,在酒精发酵中不能成为酵母菌的碳源而被利用,残留在废液中,表现为溶解性COD;无机灰分的泥砂杂质。这些物质增加了废水处理的难度。

          三、酒精废水处理主要方法

          酒精糟虽然无毒,但是污染负荷高成酸性。根据酒精生产的原料不同,其酒精糟的综合利用和处理采用不同的方法。

          1、玉米酒精糟的综合利用

          玉米酒精糟生产DDGS,既能较彻底的消除污染,使废水处理达标,又能获得高质量的蛋白饲料。但是DDGS生产设备投资大,能耗高(1tDDGS需要200kw·h电耗,蒸汽2.7t,水耗250t),技术要求高,所以国内只有一部分企业实现DDGS生产,部分企业仍采用先进行固液分离,滤渣生产DDG,做饲料,滤液部分回用生产,部分经生化处理,逐步实现酒精糟生产DDGS。

          2、薯干酒精糟的综合利用

          部分企业将薯干酒精糟经厌氧+好氧处理,该方法COD去除率可达到80%?;褂衅笠到凭悴捎霉桃悍掷?,滤液回用生产或者经生化处理达标,滤渣直接做饲料。

          用厌氧消化处理酒精废醪经过30多年的研究实践,已证明是一种切实可行的高效产能的处理方法,得到国内外普遍的承认和应用。我国现行的酒精废醪治理工程中绝大多数采用了厌氧消化工艺。

          3、糖蜜酒精废水处理方法

          目前,对糖蜜酒精糟采用浓缩燃烧或者浓缩后制作颗粒肥料用,对综合废水仍采用二级生化处理技术。

          4、酒精废水常用处理工艺

          4.1高效全混厌氧污泥罐(EASB

          厌氧反应器采用钢结构,其外形结构类似于第三代厌氧反应器EGSBIC,能承受高浓度的固体悬浮物(SS),是三代厌氧反应器EGSBIC不具备的特点,采用高温发酵,容积负荷可高达7.0kgCOD/(m3.d), 高于传统全渣厌氧发酵工艺的23倍, COD 去除率高达90%。该工艺有以下优点:

          对高浓度污染物高SS的酒精有机废水,耐冲击力高承受力强,可完全达到高浓度悬浮物废水处理的要求。

          在高浓度悬浮液的情况下,虽不能或很难形成颗粒污泥,但高效厌氧装置可以培养出沉淀性能很好和活性很高的污泥,这对于保证COD 去除率是关键的。

          在高浓度悬浮液的情况下,容积负荷比普通全渣反映罐高很多,所以产沼气量很大,能产生较好的经济效益。

          4.2 UASB+缺氧池+接触氧化

          上流式厌氧污泥反应器(UASB)技术在国内外已经发展成为厌氧处理的主流技术之一,在UASB中没有载体,污水从底部均匀进入,向上流动,颗粒污泥(污泥絮体)在上升的水流和气泡作用下处于悬浮状态。反应器下部是浓度较高的污泥床,上部是浓度较低的悬浮污泥层,有机物在此转化为甲烷和二氧化碳气体。在反应器的上部有三相分离器,可以脱气和使污泥沉淀回到反应器中。UASBCOD负荷较高,反应器中污泥浓度高达100150 g/L,因此COD去除效率比普通的厌氧反应器高三倍,可达80%95%。

          缺氧池具有双重作用,一是对废水进行生物预处理,改善其生化性,并吸附、降解一部分有机物;二是对系统的污泥进行消化处理。可以与后续的接触氧化形成A/O模式,具有同步脱氮除磷作用,其中厌氧段主要作用是去除有机污染物和释放磷,缺氧段的主要作用是反硝化脱氮,由于具有同步去除有机污染物、脱氮、除磷作用,因而目前该工艺广泛应用在需要脱氮除磷的污水处理方案中。

          生物接触氧化法是生物膜法的一种,属于好氧生化处理工艺。整个系统由池体、填料、曝气设备等组成。好氧生化法是细菌及菌类的微生物、后生动物等一类的微型动物在填料载体上生长繁殖,微生物摄取污水中的有机物作为养份,吸附分解污水中的有机物,微生物不断新陈代谢,保持活性,从而使污水得以净化。在溶解氧和食物都充足的情况下,微生物繁殖十分迅速,生物膜逐渐增厚,溶解氧和污水中的有机物凭借扩散作用,被微生物利用。当生物膜达到一定厚度时,氧气无法向生物膜内部扩散,好氧菌死亡,而兼性细菌和厌氧菌开始大量繁殖,形成厌氧层,利用死亡的好氧菌为基质,并在此基础上不断繁殖厌氧菌,经过一段时间后在数量上开始下降,加上代谢气体的逸出,使生物膜大块脱落。在脱落的生物膜表面新的生物膜又重新发展起来,在接触氧化池内,由于填料表面积大,所以生物膜发展的每一个阶段都是存在的,使去除有机物的能力稳定在一个水平上。接触氧化工艺的主要优点如下:

           体积负荷高,处理时间短,节约占地面积。生物接触氧化法的体积负荷***高可达36kgBODm3·d),污水在池内停留时间***短只需0.51.5h。同样体积的设备,生物接触氧化的处理能力高出几倍,处理效率高,所以节约占地面积。

           生物活性高。由于曝气系统设置在填料之下,不仅供氧充分而且对生物膜起到扰动作用,加速生物膜的更新,大大提高生物膜的活性。曝气形成的紊流使得生物膜不断的连续的与污水中有机物接触,避免形成死角。经过我们在类似工程中的检测,同样湿重的丝状菌生物膜,其好氧速率比活性污泥法高1.8倍。

           微生物浓度高,一般的活性污泥法的污泥浓度为23g/L,微生物在池中处于悬浮状态;而接触氧化池中绝大多数微生物附着在填料上,单位体积内水中和填料上的微生物浓度可达到1020g/L。由于生物接触氧化工艺的微生物浓度高,所以有利于提高容积负荷,从而降低占地面积。

           污泥产量低。

           出水水质好而且稳定。在进水短期发生变化时,出水水质受的影响很小,而且生物膜活性恢复快,适合短期间断运行的需要。

           运行管理方便

          4.3 EGSB+SBR

          EGSBUASB非常相似,其区别在于,EGSB采用高达2.56m/h的上升流速,使得反应器中的颗粒污泥处于部分或者完全膨胀化。污泥颗粒之间的距离加大从而使污泥床的体积加大。在高的上升流速以及产气的作用下,废水中的有机物与污泥床更充分的接触。因此可以允许废水在反应器中有更短的停留时间,从而,EGSB可以用于处理较低浓度的废水。与UASB相比,它比UASB布水更容易均匀,传质效果更好,有机物去除率更高,能适应高浓度有机废水和低浓度有机废水,容积负荷高,COD去除率高。

          EGSB优点:

          1、使用范围广,不需要预酸化,流程简单;

          2、对进水的温度,pH要求不高,进水COD可达~30,000mg/L;

          3、依靠进水和产气达到自行膨胀,并且会根据负荷的变化自动改变床层的膨胀度,无须另外增加循环泵保证膨胀,因此动力消耗小;

          4、反应器中床层的膨胀度由下自上逐渐增大,属于变速膨胀床,其抗冲击负荷能力较强,有机物去除率较高(一般为75%~95%以上),

          5、三项分离器:三相分离器专利设计,有效地将气固液分离开,保证有效的污泥停留时间;

          6、反应器没有内循环,上升流速慢,负荷高时也不影响分离;

          7、操作维护容易,便于管理。

          SBR工艺集进水、曝气、沉淀在一个池子中完成。一般由多个池子构成一组,各池工作状态轮流变换运行,单池由滗水器滗水,间歇出水,故又称为序批式活性污泥法。

          该工艺将传统的曝气池、沉淀池由空间上的分布改为时间上的分布,形成一体化的集约构筑物,并利于实现紧凑的??椴贾?,***大的优点是节省占地。另外,可以减少污泥回流量,有节能效果。典型的SBR工艺沉淀时停止进水,静止沉淀可以获得较高的沉淀效率和较好的水质。随着自动化技术的发展和PLC控制系统的普及化,SBR工艺的工程应用又进入了一个新的时代。 

          4.4 IC+A/O

          IC反应器即膨胀颗粒污泥床反应器,是在UASB反应器的基础上发展起来的第三代厌氧生物反应器,它通过出水回流再循环,大大提高了污水的上升流速,反应器中颗粒污泥始终处于膨胀状态,加强污水与微生物之间的接触和传质,获得较高的去除效率,反应器的高度高达16-25m。从外观上看,IC反应器由***厌氧反应室和第二厌氧反应室叠加而成,每个厌氧反应器的顶部各设一个气--液三相分离器。如同两个UASB反应器的上下重叠串联。

          IC的特点:

          1)容积负荷率高,水力停留时间短

          IC反应器生物量大(可达到60g/L),污泥龄长。特别是由于存在着内、外循环,传质效果好。处理高浓度有机废水,进水容积负荷率可达1525kgCOD/m3·d。

          2)抗冲击负荷强

          IC反应器中,当COD负荷增加时,沼气的产生量随之增加,由此内循环的气提增大。处理高浓度废水时,循环流量可达进水流量的1020倍。废水中高浓度和有害物质得到充分稀释,大大降低有害程度,从而提高了反应器的耐冲击负荷能力;当COD负荷较低时,沼气产量也低,从而形成较低的内循环流。因此,内循环实际为反应器起到了自动平衡COD冲击负荷的作用。

          3)避免了固形物沉积

          有一些废水中含有大量的悬浮物质,会在UASB等流速较慢的反应器内容易发生累积,将厌氧污泥逐渐置换,***终使厌氧反应器的运行效果恶化乃***失效。而在IC反应器中,高的液体和气体上升流速,将悬浮物冲击出反应器。

          4)基建投资省和占地面积小

          由于IC反应器的容积负荷率比普通的UASB反应器要高34倍以上,则IC反应器的体积为普通UASB反应器的1/41/3左右。而且有很大的高径比,所以,占地面积特别省,非常使用于占地面积紧张的厂矿企业采用。并且,可降低反应器的基建投资。

          5)依靠沼气提升实现自身的内循环,减少能耗

          厌氧流化床载体的膨胀和流化,是通过出水回流出水泵加压实现。依次必须消耗一部分动力。而IC反应器正常运行时是以自身产生的沼气作为提升的动力,实现混合液内循环,不必开水泵实现强制循环,从而减少能耗。

          6)减少药剂投量,降低运行费用

          内外循环的液体量相当于***级厌氧出水的回流,对pH起缓冲作用,使反应器内的pH保持稳定??杉跎俳耐都盍?,从而节约药剂用量,而减少运行费用。

          7)出水的稳定性好

          因为,IC反应器相当有上、下两个UASB反应器串联运行,下面一个UASB反应器具有很高的有机负荷率,起“粗”处理作用,上面一个UASB反应器的负荷较低,起“精”处理作用。一般说,多级处理工艺比单级处理的稳定性好,出水水质稳定。

          (8)IC可以在较高温度下运行,非常适合于生产废水温度较高的情况,可节省污水蒸汽加热的运行费用。

          A/O工艺:系Anoxic/Oxic(兼氧/好氧)工艺的简写。是常规二级生化处理基础上发展起来的生物去碳除氮技术,是考虑污水脱氮采用较多的一种处理工艺。充分利用缺氧生物和好氧生物的特点,使废水得到净化。

          目前典型A/O工艺是把缺氧工段提前到好氧工段前,利用原水中有机物作为有机碳源,故称为前置反硝化作用,转化为硝化态氮,在缺氧段时,活性污泥中的反硝化细菌利用硝化态氨和废水中的含碳有机物进行反硝化作用,使化合态氨转化为分子态氨,获得去碳脱氮的效果,同时具有生物选择的作用,防止污泥膨胀。因此A/O工艺不但具有稳定的脱氮功能,而且对COD、BOD有较高的去除率,处理深度高,剩余污泥量少。

           

          4.5 UASB+氧化塘

          该工艺特别适合于建在郊区的木薯酒精生产企业,氧化塘的废水停留时间可达数月,由于这类企业多处于市郊或乡镇,而且每年的生产期为间歇式生产,从而为这种占地面积大,处理时间长的污水处理方式提供了可能。


          四、酒精废水的资源化利用

          以某木薯酒精厂废水处理工程为例说明。主要生产木薯淀粉,年产6万吨,淀粉废水水量为4800m3/d,CODcr 30000mg/L,BOD5 18000mg/L,SS 2000mg/L,pH 4-5。根据环保部门的有关规定,废水排放应达到《污水综合排放标准》(GB8978-1996)中的一级标准:CODcr 100mg/L,BOD5 20mg/L,SS70mg/L,pH 69。

          运行费用:人工费用0.05 /吨水;吨水电耗0.65 /吨水,药剂费0.25/吨水,直接费用1.00/吨水。

          效益分析:厌氧段每天接纳COD总量约为129600公斤,则沼气日产量为51840m3。沼气发热量约为5500千卡/m3,相当于1kg燃煤的热值,回收用于厂内生产锅炉燃烧,每天节约标准煤51吨,吨煤按600元计,每天可收益30600元,全年按300天生产时间计算,可节约标准煤炭15300余吨,每年节约煤款918万元。除去年运行费用约144万元,吨水收益5.3/吨水。


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